Excon CCU-1400-3-H

Технические характеристики ККБ (взрывозащищённое исполнение, группа IIC, 140,0 кВт)


ККБ Excon CCU-1400-3-H 140 кВт: оптимизированная конструкция с рекордной энергоэффективностью.
При первом взгляде на спецификацию бросается в глаза парадоксальная деталь: мощность выросла с 121 до 140 кВт, но масса блока снизилась с 810 до 728 кг. Как более производительный агрегат может весить на 82 килограмма меньше? Ответ кроется в применении новых материалов и оптимизации внутренней компоновки. Инженеры пересмотрели конструкцию несущих элементов, применили более лёгкие сплавы для вентиляторов и оптимизировали размещение компонентов, сохранив при этом прочность и надёжность конструкции.

Энергоэффективность на уровне 4,22.
Коэффициент EER у этой модели составляет 4,22 (140 / 33,2). Для сравнения: у предыдущей модели 121 кВт этот показатель был 3,98. Рост на 6% при увеличении мощности на 15,7% говорит о применении компрессоров нового поколения с улучшенной термодинамической эффективностью.
Подобные показатели для взрывозащищённого промышленного оборудования — это результат комплексной работы: оптимизированная геометрия спиралей компрессоров, увеличенная площадь конденсаторов с улучшенной теплопередачей, вентиляторы с аэродинамически совершенными лопастями. Каждый киловатт электроэнергии преобразуется в более чем 4 кВт холода, что существенно снижает эксплуатационные расходы при круглосуточной работе.

Ток снизился: 76 ампер вместо 78.
Ещё одна интересная деталь: при росте мощности с 30,4 до 33,2 кВт номинальный ток снизился с 78 до 76 А. Это означает улучшение коэффициента мощности (cos φ) компрессоров. Меньший ток при большей мощности — признак более качественной электрической части и сниженных потерь в обмотках.
Для проектировщика это означает, что требования к кабельной инфраструктуре остаются на прежнем уровне: медный кабель 70 мм² (или две параллельные линии по 50 мм²), автомат «D» на 100 А. Несмотря на рост мощности, сечение кабеля не нужно увеличивать.

Газовая магистраль 42 мм: новый калибр.
Диаметр газовой трубы вырос с 35 до 42 мм на каждый контур. Жидкостная линия осталась прежней — 19 мм. Увеличение сечения газовой магистрали обусловлено возросшим массовым расходом фреона.
Через трубу 42 мм проходит значительный объём газообразного хладагента. Если бы диаметр остался 35-миллиметровым, потери давления на трение при такой производительности привели бы к падению эффективности и росту энергопотребления. Новый диаметр обеспечивает стабильное давление на всасывании и оптимальную работу компрессоров даже при максимальной длине трассы 50 метров.
Пайка труб 42 мм требует высокой квалификации монтажников, применения мощного газосварочного оборудования и обязательной продувки азотом. После монтажа система опрессовывается и выдерживается под давлением для подтверждения герметичности.

Снижение массы: инженерная оптимизация.
Вес 728 кг против 810 кг у предыдущей модели — это не просто экономия на материалах. Это результат пересмотра конструкции: оптимизированные несущие элементы, более лёгкие сплавы для вентиляторов, компактное размещение компонентов без потери прочности.
Для монтажа это означает упрощение такелажных работ. Автокрн грузоподъёмностью 8–10 тонн справится с подъёмом, требования к основанию остаются прежними (бетонная плита 40–50 см с двойным армированием), но общая нагрузка на перекрытие снизилась. На кровлях с ограниченной несущей способностью это даёт дополнительные возможности для размещения оборудования.

Заправка 26 кг и точность монтажа.
Объём заправки остался на уровне 26 килограммов R-410A (по 13 кг на контур). Несмотря на рост мощности и увеличение диаметров труб, количество хладагента не изменилось. Это говорит о более эффективной работе контуров: меньший объём фреона при большей производительности.
Точность заправки остаётся критичной. Отклонение на 1–1,5 кг приведёт к нарушению баланса давлений. Заправка выполняется по электронным весам с контролем перегрева и переохлаждения. При удлинении трассы выполняется дозаправка из расчёта 70–80 граммов на погонный метр.

Акустика: 70 дБ при росте мощности.
Уровень шума остался на уровне 70 дБ(А), несмотря на увеличение мощности с 121 до 140 кВт. Это подтверждает применение эффективных методов шумоподавления: звукоизолированные компрессорные отсеки, оптимизированная аэродинамика вентиляторов, виброизолирующие крепления.
Для монтажа это означает, что требования к размещению не ужесточаются. Блок можно устанавливать на кровле с отступом от зданий или на фасаде при правильном выборе места. Акустические экраны нужны только при размещении вблизи рабочих зон или административных зданий.

Двухконтурная архитектура и резервирование.
Два независимых контура обеспечивают по 70 кВт холодопроизводительности каждый. При выходе из строя одного компрессора второй продолжает работать, поддерживая температуру в помещении. Автоматика реализует ступенчатое регулирование: в периоды сниженной нагрузки один контур отключается, и система работает на 50% мощности.

Применение.
ККБ 140 кВт проектируется для крупных объектов:

• Серверные фермы площадью 1000+ м²
• Центральные блочные щитовые управления с высокой плотностью оборудования
• Машинные залы газокомпрессорных станций
• Крупные промышленные объекты с непрерывным циклом работы

Высокая энергоэффективность, сниженная масса, увеличенные диаметры трубопроводов и встроенное резервирование делают этот блок рациональным выбором для объектов, где важны долгосрочная экономия и надёжность.

Взрывозащита.
Маркировка 2Ex ec nA nC IIC T3 Gc X подтверждает соответствие обоим контурам требованиям взрывобезопасности. Рабочий диапазон +5…+43°C покрывает потребности большинства климатических регионов России.
Оптимизированная конструкция, рекордная энергоэффективность, сниженная масса и увеличенная производительность делают этот ККБ технически продвинутым решением для крупных промышленных объектов, где важны эксплуатационная экономия и надёжность климатической системы.